L’économie circulaire dans l’industrie électronique a longtemps été rangée au rayon des bonnes intentions. Aujourd’hui, elle influe sur les coûts, sur les délais d’approvisionnement et sur les marchés qu’on gagne. Sur le plateau de La French Fab, nous avons mis dix ans de pratique sur la table, face à Bpifrance.
Le monde produit dix milliards de tonnes de déchets par an. Notre modèle économique reste linéaire à 93 %. Et certains composants mettent un an à arriver, quand ils arrivent. Voilà le décor dans lequel vous concevez ou faites fabriquer vos produits électroniques aujourd’hui.
Dans ce décor, l’économie circulaire n’est plus une case à cocher dans un rapport RSE. C’est une réponse industrielle. Reste à savoir comment on s’y prend, concrètement, quand on a un produit à sortir et douze mois de trésorerie. C’est la question posée sur le plateau de La French Fab à Thomas Gauthier, dirigeant d’Altyor, et à Sophie Fabre, experte Environnement chez Bpifrance. L’échange a duré quarante-trois minutes, sans langue de bois. En voici l’essentiel.
L’économie circulaire ne se limite pas au recyclage
On associe spontanément économie circulaire et recyclage. Sophie Fabre remet les choses dans l’ordre. Le recyclage est un pilier, oui. Mais il broie, il chauffe, il transforme la matière. On le garde pour en dernier recours.
Avant d’en arriver là, l’industriel a plusieurs leviers à sa disposition. Il peut prolonger l’usage d’un produit par la réparation, la rénovation ou le rétrofit. Il peut ensuite retenir la valeur enfermée dans ses composants grâce au réemploi, au reconditionnement ou au remanufacturing. Le recyclage ne vient qu’après, quand plus rien d’autre n’est possible.
Ces leviers répondent à trois réalités que tout industriel connaît. Les déchets coûtent chaque année plus cher à gérer. Les approvisionnements se tendent, alors qu’un produit déjà sur le territoire est une matière première disponible tout de suite. Et le bilan carbone d’un produit se concentre principalement dans l’extraction et la transformation des matières : réutiliser un produit ou sa matière, c’est s’attaquer au premier poste d’émissions.
Dix ans de boucle fermée : ce que nous avons appris
Il y a une dizaine d’années, un grand opérateur télécom nous a confié une boucle de recyclage de ses box internet. D’anciennes box redeviennent de nouvelles box.
Le défi était technologique. Nous fabriquons beaucoup de pièces d’aspect, blanches, noires, parfois transparentes. Le moindre point noir est un rebut. Il a fallu mettre en place une boucle irréprochable, sans une impureté.
Aujourd’hui, 80 % du plastique que nous transformons est recyclé. Certaines pièces cosmétiques très exigeantes sont en 100 % recyclé. Et ce seul changement de matière a fait chuter notre bilan carbone de 25 %.
Puis nous avons cherché le levier suivant, à coups d’analyses de cycle de vie. Nous en avons mené des dizaines. Thomas Gauthier résume le verdict sans détour :
Dans l’industrie électronique, il n’y a pas mille façons de diminuer l’impact environnemental. Il y en a une : rallonger la durée de vie des produits.
Thomas Gauthier, dirigeant d’Altyor
Or un produit électronique meurt rarement de panne. Il meurt du marché : un modèle plus récent sort, un abonnement se résilie, un usage s’arrête. Lui offrir une deuxième, une troisième, une quatrième vie devient alors le vrai sujet.
C’est pourquoi l’écoconception est devenue une composante de base de notre R&D, mécanique comme électronique. Nos ingénieurs font les bons choix dès la première esquisse : matériaux, modularité, démontabilité, consommation en veille. Et ils le font sans rallonger le développement, parce que dans notre métier on n’a pas le droit d’être lent. Nous détaillons cette démarche dans notre article sur l’éco-conception d’un produit électronique.
Remanufacturing : la seconde vie qui vaut le neuf
Reconditionner, c’est réparer un produit sans le ramener à l’état neuf. Remanufacturer, c’est le remettre à neuf, performances et garantie comprises. Le client final, lui, ne voit rien. Thomas Gauthier prend l’exemple que tout le monde a chez soi :
Quand vous recevez votre box, vous ne vous demandez pas si elle est neuve. Vous la branchez, ça marche. Vous achetez un service.
Thomas Gauthier, dirigeant d’Altyor
Bookinou, une société lyonnaise, nous en donne un autre exemple avec sa liseuse pour enfants. Le produit a une durée d’usage naturelle. Les enfants l’utilisent quelques années, puis la liseuse finit au fond d’un tiroir. Quand le produit revient de sa première vie, il est remis à neuf dans notre usine française, puis repart équiper une école ou une famille.
Ce que le client y gagne se mesure. La deuxième vie coûte jusqu’à 20 % de moins que la première, surtout quand elle a été anticipée dès la conception. L’impact environnemental baisse dans les mêmes proportions. Et la chaîne d’approvisionnement respire, puisque la matière première est le produit lui-même : on n’attend plus un composant pendant douze mois, on immobilise moins de trésorerie, on fait rouler moins de camions.
Pour le processus étape par étape, lisez notre article de fond sur la remanufacture.
Les vrais freins, et comment on les lève
Sur le papier, tout le monde adhère. En réunion, l’idée séduit. Puis le projet démarre, le calendrier se tend, et la seconde vie du produit glisse en bas de la liste. Thomas Gauthier le reconnaît sans détour sur le plateau :
Pour être tout à fait transparent, c’est plutôt nous qui poussons ce modèle auprès de nos clients que l’inverse.
Thomas Gauthier, dirigeant d’Altyor
Ce décalage entre l’envie et l’action tient à trois choses, toujours les mêmes.
Les délais à respecter : anticiper les vies suivantes d’un produit demande de se poser plus de questions avant de lancer le développement. Quand une start-up a douze mois de trésorerie devant elle, chaque semaine de réflexion se paie.
Un modèle économique à penser : vendre un produit une fois, c’est simple et connu. Le louer, vendre son usage ou organiser sa reprise, c’est un autre métier. Les modèles restent linéaires par habitude, pas parce qu’ils sont meilleurs. Le conseil qui revient tout au long de la vidéo : penser le modèle économique avant le modèle industriel.
Une logistique à mettre en place : un produit ne revient pas tout seul à l’usine. Il faut le récupérer, organiser les flux retour, savoir ce qu’il a vécu. C’est facile quand il est loué, beaucoup moins quand il a été vendu.
Face à ces trois freins, nous avons pris un parti simple : ne plus attendre que le client pose la question. À chaque devis, nous chiffrons le développement, l’industrialisation et la production. Puis nous ajoutons une ligne, celle de la seconde vie :
À la fin, on dit au client : si demain tu entres dans une démarche de remanufacturing, voilà ce que ton produit te coûtera, et voilà l’investissement pour y arriver.
Thomas Gauthier, dirigeant d’Altyor
Le client repart avec un chiffre, pas avec une intention. Il sait ce que coûterait la seconde vie, ce qu’il faut prévoir dès la conception, et il décide en connaissance de cause. Et cela ne change rien au chemin du produit neuf : un produit remanufacturé commence toujours par un bon produit neuf.
La réglementation fera le reste. Loi AGEC, règlement européen ESPR et son futur passeport numérique produit : ce qui relève aujourd’hui du volontariat sera demain la règle.
Un levier de réindustrialisation activable dès maintenant
Le remanufacturing et le reconditionnement recréent de la valeur sur le territoire. Les emplois restent en France, les savoir-faire aussi. Et les étapes de test, nombreuses, se robotisent très bien.
Plutôt que de s’épuiser à refabriquer en France des produits qu’on ne sait plus produire à un coût compétitif, on peut prendre le relais de produits déjà sur le marché et leur offrir plusieurs vies. Le tissu industriel existe. Encore faut-il bouger avant les autres : la plupart des smartphones reconditionnés le sont aujourd’hui en Europe de l’Est. « Il ne faut pas louper le virage », prévient Thomas Gauthier.
C’est le sens de nos deux sites. Le premier, basé à Shanghai et compétitif, fabrique le neuf. Le second, notre unité de production en France, fabrique le neuf et assure le remanufacturing.
Et maintenant ?
Ce virage, nous l’avons pris tôt, et nous l’avons inscrit dans nos statuts de société à mission. Il reste maintenant à le prendre avec vous.
Vous avez un produit électronique à développer ou à faire fabriquer. À chaque chiffrage, nous chiffrons aussi sa seconde vie. Demandez le vôtre.
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Pour commencer par un diagnostic plutôt que par un devis, sachez qu’Altyor est bureau d’études partenaire du Diag Écoconception de Bpifrance. Découvrez nos solutions d’économie circulaire.
Questions fréquentes sur le remanufacturing
Quelle différence entre remanufacturing et reconditionnement ?
Le reconditionnement répare un produit pour le remettre en service, sans le ramener à l’état neuf. Le remanufacturing le remet à neuf : performances, qualité de service et garantie équivalentes à un produit neuf. Le bon choix dépend de la valeur contenue dans le produit et de son modèle économique.
Par où commencer une démarche d’économie circulaire quand on est industriel ?
Commencez par le modèle économique, pas par la technologie. Cherchez comment la seconde vie de votre produit peut devenir rentable : location, service, reprise. Puis commencez petit, avec un client prêt à vous suivre, et faites-vous accompagner. Le Diag Écoconception de Bpifrance est une bonne porte d’entrée.
L’économie circulaire coûte-t-elle plus cher au lancement d’un produit ?
Elle demande un peu plus de réflexion en amont, et parfois un léger surcoût de conception. En contrepartie, la deuxième vie coûte jusqu’à 60 à 70 % de moins que la première, la chaîne d’approvisionnement se détend et le produit arrive prêt pour les exigences réglementaires à venir.